Introduzione
Un sistema di prodotti può essere modellato come una sequenza complessa di operazioni unitarie che comunicano tra di loro e con l'ambiente mediante flussi in input e output. L'analisi di inventario è il momento durante il quale si procede alla costruzione di un modello analogico della realtà in grado di approssimare quanto più fedelmente tutti i possibili scambi tra le singole unità di processo appartenenti alla catena produttiva (e distruttiva) effettiva. Non sono compresi valutazioni o giudizi circa il significato dei diversi input e output, ossia circa gli effetti ambientali che questi possono provocare: l'obiettivo di un inventario è, infatti, quello di fornire dati oggettivi, che solo in seguito potranno essere elaborati e commentati con lo scopo di trarne valutazioni e indicazioni utili a livello decisionale (Fase di Life Cycle Impact Assessment e Life Cycle Interpretation).
Un inventario di uno studio LCA deve inoltre garantire delle garanzie di affidabilità; a tale scopo la sua redazione deve essere effettuata seguendo un iter ben preciso e definito. Solo in questo modo i risultati di diversi inventari sono fra loro confrontabili. Le norme ISO della serie 14040 e, in particolare la ISO 14041 forniscono tale codice, rendendo oggi la stesura di un inventario di ciclo di vita meno soggettiva di quanto avveniva in passato.
Modalità di raccolta delle informazioni
L'accertamento dell'affidabilità dei dati raccolti durante la fase di inventario costituisce un'importane fase preparatoria, che permette anche di risparmiare tempo prezioso nelle fasi successive. La valutazione della qualità dei dati può essere schematizzata attraverso un processo iterativo nel quale i dati raccolti vengono verificati, validati e all'occorrenza modificati. Il primo passo da compiere è la realizzazione di un diagramma di flusso, opportunamente dettagliato, delle operazioni che concorrono a formare il sistema analizzato. Tale schema servirà per aiutare il tecnico nell'analizzare tutte le varie unità di processo senza rischiare di tralasciarne qualcuna. Per i processi produttivi più comuni, la maggior parte delle informazioni di dettaglio può essere tratta dalla letteratura tecnica, e ciò è sufficiente per raggiungere lo scopo iniziale, ovvero quello di “prendere la mano” con le unità di processo fondamentali in modo tale da poterne in seguito discuterne proficuamente con gli operatori dell'impianto. In questa fase occorre porsi almeno i seguenti due obiettivi:
- Determinare il grado di dettaglio cui l'azienda riesce a fornire evidenza, poichè da questo dipenderà il dettaglio a cui potrà essere spinta l'intera analisi;
- Verificare che il diagramma di flusso predisposto corrisponda al processo reale.
Volendo analizzare per esempio un impianto di produzione di lattine in alluminio allo scopo di valutare i consumi energetici, sarà inutile dividere il processo nelle singole unità componenti se all'interno dello stabilimento è presente un unico contatore di energia elettrica. Viceversa, si perderebbero molte informazioni preziose se, nell'analisi del ciclo produttivo, quest'ultimo venisse contemplato come un singolo sistema in cui entra alluminio e da cui escono lattine. Trattandosi di un modello di un sistema reale, il diagramma di flusso sarà necessariamente una rappresentazione approssimata di questo. Il problema principale consiste allora nell'ottenere un'approssimazione il più fedele ed efficace possibile. La sua qualità non dipenderà tanto dalla completezza della rappresentazione, ma dalla presenza in esso di tutte le unità di processo ritenute significative. Per rendere il sistema globale meglio identificabile e di più facile interpretazione, spesso, si rendono necessarie delle esclusioni volontarie di sottosistemi, quali ad esempio quelli relativi a componenti minori con flussi trascurabili di materiali o energia.
Degno di nota sono le forniture di servizi centralizzati, comuni a molte industrie di processo. E' il caso, ad esempio, della cogenerazione di energia elettrica e vapore che è spesso attribuita ad un impianto separato e da cui molte unità di processo attingono, oppure, in modo del tutto analogo, quello dei cosiddetti “servizi generali” (overheads) come la produzione di aria compressa o il trattamento di acque reflue. L'ottenimento di dati accurati e affidabili per tali attività ausiliarie risulta importante tanto quanto quello relativo al processo principale. Il diagramma di flusso definitivo sarà utilizzato come base per i questionari che saranno successivamente distribuiti alle varie figure aziendali competenti per la raccolta dei dati e delle informazioni.
I dati da utilizzare per la costruzione dell'inventario devono, per quanto possibile, derivare da misure sul campo e per tal motivo si parla di “dati primari” (site data). Nel caso in cui non sia possibile raccogliere i dati in maniera diretta, è necessario servirsi di dati derivati o secondari (secondary data) ovvero di dati ricavabili da fonti di letteratura (e.g. articoli scientifici) o da banche dati appositamente predisposte (e.g. Ecoivent). La distinzione tra dati primari e secondari, in realtà, è solo apparente in quanto la maggior parte dei dati secondari derivano a loro volta da misurazioni fatte sul campo. Un esempio tipico di datis econdari sono quelli realtivi al mix energetico di un Paese (Residual Mix) in cui si svolge l'analisi, emissioni prodotte da un autocarro impiegato per il trasporto, e così via. Quando si usano dati secondari è sempre buona regola controllarne la fonte, la data di pubblicazione (è sconsigliato l'utilizzo di dati raccolti più di un decennio prima) ed in ogni caso di confrontarli, se possibile, con quelli di altre pubblicazioni simili. Infine, per quanto riguarda il periodo di riferimento delle informazioni, è consigliabile raccogliere dati realtivi ad almeno 12 mesi di attività, periodo che solitamente coincide con quello cui è riferito il bilancio economico dell'azienda.
